近日，记者走进大庆石化公司机械厂容器制造车间厂房，3万多平方米的厂房划分成重容、轻容、备料、料场、特钢五个区域，现场看不到一丝传统机械制造厂房烟尘飞扬的情景，这与该厂“于文忠劳模创新工作室”有着千丝万缕的关系。而这个工作室领衔人就是大庆石化公司机械厂容器制造车间高级技师、焊接技能专家于文忠。

今年51岁的于文忠投入装备制造焊接事业已有30年，是国内石化行业压力容器焊接专业的技能专家。30年里，他把自己“焊”在了容器制造上，练就了手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧焊、电渣焊、半自动及全自动熔化极气体保护焊、窄间隙焊、带极堆焊等多种焊接操作高超技能，掌握了碳钢、合金钢、耐热钢、不锈钢、不锈钢复合板、有色金属等各种材质的焊接能力。

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最让他引以为傲的是他带领工作室人员创新了不锈钢复合板全自动焊接技术，工效提高4倍，焊接合格率达到98%，节约返修片和员工成本近50万元。

近些年由于石油及化工企业产品升级，所需压力容器的材质进一步提升，很多压力容器采用了不锈钢复合板材质。该材质具有防腐蚀能力高、价格低、强度大等优点。但该材质在制造过程中具有焊接工艺复杂、焊接难度大等特点，常规焊接方法都是采用手工焊条电弧焊方法，焊接效率低，劳动强度大，焊接质量受人为因素影响较大。

2010年，于文忠参加北京国际艾森焊接与切割博览会时，在展台上看到了一种不锈钢复合板材质的焊接技术，穿着中国石油标识工作服的于文忠，就在现场“玩”起了焊接手法。

实践出真知，现场进行实际操作后，于文忠对比了之前传统的焊接方法，发现确实有着不一样的效果，时间短、效率高、焊缝美，立刻把他深深地吸引住。参加博览会回来后，于文忠立即汇报了厂里，并与焊材生产厂家进行了技术交流。

好技术也得算成本账，于文忠带领大家计算了一下，发现使用这种不锈钢药芯熔化极气保焊的成本比传统焊条焊接还要略省一点。但是它应用在不锈钢复合板材质对接承压焊缝上在国内还是空白，于文忠所在的机械厂开始做了第一个吃螃蟹的人。

前期，他们经过大量的焊接试验，发现碳由低铬的基层向富铬的不锈钢熔敷金属迁移，容易导致焊接裂纹。此外，不锈钢复层被严重稀释的焊接难题又接踵而至。为解决这两个难题，于传忠带领团队利用不锈钢药芯焊丝熔化极气保焊焊接效率高、热输入量可控、操作易于掌握的原理，摸索出焊接电流、电压、速度，焊枪角度、摆动频率以及焊枪与焊缝之间高度等参数之间的合理搭配方法，实现了不锈钢复合板的过渡层和复层的焊接。

通过工艺评定焊接试验，该方法的各项机械性能、金相、耐腐蚀等性能指标都满足压力容器标准规定。目前机械厂在不锈钢复合板材质压力容器制造中已经全面推广应用该方法，并实现了全自动焊接。

从2017年开始应用此方法，于文忠所在的机械厂先后完成了大庆石化公司炼油厂、大庆炼化公司、抚顺石化公司等企业的50余台不锈钢复合板压力容器制造任务。

此外，他传经授艺，依托“于文忠劳模创新工作室”培养徒弟200余人，在焊接工艺研究及方法创新领域国家级期刊发表论文8篇，创建技术革新成果12项，拥有国家发明专利4项。

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