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设计压力达4.0兆帕，单台费用节约50%以上

中化新网讯 近日，由天华院设计制造的全国首台(套)鲁姆斯工艺聚丙烯(PP)聚合反应器在中海油宁波大榭石化有限公司30万吨/年聚丙烯项目中顺利投运。相较于进口设备，该反应器单台设备费用可节约50%以上。

据了解，鲁姆斯工艺是近年来全球获得许可应用最多的聚丙烯技术之一，具有较低操作成本、高可靠性等技术特点。该工艺可生产不同类别、不同用途的约60种聚丙烯树脂，产品等规度为90%~99%，结晶度高，熔点、拉伸强度、弯曲模量、冲击强度等性能好;拉伸模量最高可达2400兆帕，最大橡胶含量可达50%，材料刚性大，更加牢固坚韧;熔体质量流动速率范围在0.3~100克/10分钟，可靠性高。同时，采用该工艺生产的产品抗冲共聚部分不存在溶胀或溶解问题。这些产品优势主要源自于鲁姆斯工艺的核心设备——聚合反应器。

图为由天华院设计制造的全国首台(套)鲁姆斯工艺聚丙烯聚合反应器发运现场。　(企业供图)

天华院在设备设计、制造方面有着深厚的技术储备，为国内各大聚丙烯生产企业提供了多项技术服务。2020年3月，中海油大榭石化专家经过多方考察，认为天华院综合实力完全能满足聚合反应器设计制造的要求，最终决定由天华院完成中海油30万吨/年聚丙烯项目聚合反应器的设计制造。

要完成设备的国产化设计制造并非易事。按工艺要求，该聚合反应器规格为?4850毫米×10000毫米×72毫米，封头厚度更是达到130毫米。由于聚合反应的特点，设备设计压力达到4.0兆帕，同时要求底部搅拌器和容器在运行时的间隙在2毫米左右，设计难度大、加工要求高。

在设计及制造过程中，天华院项目团队结合已开车项目和在聚丙烯反应领域多年的研究经验，根据工艺专利商要求及国产设备与引进设备所依据标准的差异性，仔细查阅研究国内外相关资料，对工艺及装置进行攻关创新，先后解决了设备设计、材料选型、内置多点测温管、钨合金件的制造加工等难题。

2021年7月，天华人经过近3年努力，成功研发国内首台鲁姆斯工艺聚丙烯聚合反应器。该聚合反应器从材料到设计标准均采用国内相关规定，在中国特种设备检测研究院、中国科学院上海有机化学研究所、鲁姆斯专利商、中海油宁波大榭石化公司等15家企业代表共同见证下顺利出厂和交付。经过一年的安装调试，中海油大榭石化30万吨/年聚丙烯装置于2022年8月产出聚丙烯，并于近日投产运行。目前，装置运行稳定，关键参数指标完全满足设计要求。

该项目的成功，提升了天华院研究设计制造的综合能力和核心竞争力，填补了聚丙烯反应设备在国内设计和制造的空白。

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