“以前数据很‘笨’，提供的信息很少。现在数据会‘说话’，不仅能实时告诉我们生产情况，还能分析解决难题。”近日，中韩石化炼油生产管理部部长徐宝岩登陆实时数据应用平台，了解公司生产经营情况时这样说。

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据介绍，实时数据应用平台是中韩石化为了打造智能工厂而搭建的国产化生产数据管理应用核心平台。近年来，该公司不断推动企业数字化转型，变“制”为“智”，利用实时数据应用平台，将工艺、质量、设备、安全、环保等各类生产数据集中采集和存储，从海量数据中筛选出高价值数据，结合各类数据模型，通过集成化、可视化、智能化的数据展示与分析，最大化地挖掘数字资产价值。

集成数据，支撑一体化生产管理

“精制柴油在线馏含量数据波动较大，请尽快处理，不然会影响下游产品质量。”近日，炼油生产管理部的值班经理李红钢在查看实时数据应用平台监控时发现数据异常，立刻协助调整装置生产。1个小时后，精制柴油在线馏含量数据指标恢复正常。

据介绍，该公司分布式控制系统(DCS)升级前，不仅数采点少、反应速度慢，且系统独立，只能对单个装置进行数据分析，往往一个操作调整引起的上下游生产波动，延迟1~2天才能体现出来。目前，中韩石化采用的国产化实时数据应用平台，包含生产数据中心和数据应用平台，可实现秒级采数、海量收集和储存原始数据，实现数据集中管理。他们打通上下游装置的线上流程，实现单装置数据分析向业务链全局分析的转变。

根据生产需要，炼油生产管理部建立了总图、管网、公用工程等10多个专题共200个数据应用案例，开发了全厂炼油、化工、瓦斯、蒸汽等分系统总图，实现了“一张图”可掌握各专业生产动态，有效支撑了公司一体化生产管理。“以往需要十几张流程图才能看清全厂工艺流程全貌，现在一张图就可以让人一目了然，节省了很多人工反复查询和分析数据的时间。”徐宝岩表示。

定制数据，满足精益管理需求

精益管理的核心是可持续的量化目标、量化操作。中韩石化动力部以前采用Excel每月对生产指标进行分析和预测，再通过开展班组“小指标竞赛”把控关键工艺参数的落实，但无法做到实时、直观地进行调整，无法将量化操作推广到每个班组。

动力部热电联产装置副经理王浩介绍说：“实时数据应用平台是运行部开展精益管理的一个重要抓手。我们借助该平台工具，结合工作场景，可量身打造更符合需求的数据。”

据介绍，他们为重要技术经济指标相关联的参数建立数据模型，并在实时数据应用平台上利用算法编写脚本，搭建展示看板，实现了基础数据与技术经济指标之间的数据关联可视化展示。“现在，平台可视化画面帮助员工从源头优化测算，调整工艺参数，确保装置生产平稳，为企业培养了一批‘数字化’员工。”王浩说。

截至目前，该部热电联产装置运用实时数据应用平台，抓生产运行分析量化管理，供电标煤耗达到267.72克/千瓦时，确保了装置生产指标平稳。今年前8个月，该装置的供电标煤耗以及综合技术经济指标在中石化集团下属公司中名列前茅。

整合数据，有效提升装置自控率

仪表高度自动化是打造智能工厂的基石，但有些化工装置因为工艺特性，管输介质容易附着在流量计阀门附近，造成流量计测量不准，调节阀无法得到有效调节。

中韩石化仪表专业人员最大限度地利用实时数据应用平台储存的海量信息资源，梳理整合仪表数据，优化仪表控制回路，对重点工艺和设备设置仪表关键数据波动趋势图，一旦相关指标波幅超过限值，就会引发报警，提醒他们进行预防性处理。

“利用实时数据应用平台的自动分析计算功能，目前装置仪表自控率达到99%，联锁投用率达到100%，极大减轻了操作人员压力，保障了装置的平稳运行。”中韩石化设备工程部仪表专业经理程亮表示。

据介绍，中韩石化已经优化了近5000个仪表控制回路，15套装置自控率从76.89%提升到98.74%，控制平稳率从79.76%提升到98.57%，有效减少了装置波动和非计划停车，降低了检修费用，保障了生产装置平稳运行。

关键词： 实时数据