中化新网讯 “加热炉方案优化后运行更加稳定，整个装置基础控制实现了智能化替代。”日前，在中国石油云南石化生产管控中心，操作人员一边在全流程智能控制(IPC)系统内精细操作一边说。

在2021年的大检修复产过程中，云南石化在常减压装置尝鲜智能控制，运行一年多来，取得良好效益。为不断提高装置智能化水平，公司决定在炼油厂让IPC系统“梅开二度”——对年产400万吨渣油加氢装置实施智能控制。

“渣油加氢装置具有高温、高压、工艺流程长等特点，且原料性质复杂，受原油加工种类影响明显。”云南石化生产二部副主任金永峰介绍说，此前渣油加氢装置采用PID整定、性能评价软件及先进控制系统(APC)，与公司精益化管理要求有一定差距。为此，来自北京世纪隆博科技有限责任公司的IPC技术团队与云南石化技术团队深度融合，制定了IPC智能控制解决方案。

面对渣油装置控制回路多、工艺复杂、流程长，存在多层次、高维度、强非线性等难题，研发人员及时整理生产数据，确定耦合关系，经过20多天反复调试，创新完成智能建模。攻关团队先后对全装置175个基础控制回路实施精准智能控制，新增装置进料负荷控制、加热炉本质安全控制、关键参数故障诊断与防御控制、催化裂化平稳送料专家系统等智能控制方案12个，优化加热炉出口温度、汽包三冲量、分馏塔液位等控制方案20个，最终实现了装置自控率100%、平稳率100%。这极大提升了装置智能化运行水平，提高了生产过程操作的平稳性及安全性，为装置“安、稳、长、满、优”运行奠定了基础。

“渣油加氢装置两个系列高压泵出口反应进料调节精度受压力影响较大，IPC技术团队针对该参数特点和工艺要求，成功攻克了该参数智能控制难题，开发了智能函数控制和故障诊断与防御控制，可实现一键式平稳提降加工负荷，可有效预防仪表故障或误操作造成的安全风险。”技术团队研发人员王曦说。此外，技术团队还制定了3台加热炉多变量智能控制方案，有效克服了两个炉膛燃料气流量偏流困难，实现了炉出口温度精准控制及支路温度均衡，保障加热炉高效长期稳定运行。

“IPC系统的投用，相当于给集散控制系统(DCS)安装了‘智慧大脑’，提升了装置智能化运行水平，降低了操作人员劳动强度，使装置运行更加平稳。”装置主任工程师娄金良这样评价新投用的IPC系统。

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